1. For svejsespænding skal vi etablere et koncept. Uanset hvilken slags udtryk der anvendes (såsom svejsning, overfladebehandling, sprøjtesvejsning, beklædning osv.), Støbes det på metalsubstratet under opvarmning. Derefter, fra opvarmning til støbning og derefter til afkøling, skal spændingen produceres. Ud over meget specielle materialer er krympespændingen den vigtigste faktor. Forskellige svejsemetoder til laserbeklædning er alle forskellige fra opvarmningstilstand, hastighed, påfyldningsmateriale og nogle andre forhold. Derfor er det et vigtigt aspekt, der skal tages i betragtning, når vi forfølger svejsningskvaliteten, for at reducere påvirkningen af denne belastning på matricen og det støbte lag. Efter min mening kan krympningsspænding ikke undgås, så frigivelse af stress er nøglen til at løse problemet med svejsestress. Med andre ord, hvor krympespændingen frigøres, og hvordan man fordeler spændingen fra matrixen til støbeområdet, er de problemer, vi har brug for og kan løse.
2. Årsagen til, at deformationen af laserbeklædningen er lille, er, at støbeområdet er lille, overgangsområdet er lille, og svindet er lille.
Derefter er krympekraften, der produceres af materialet i krympeprocessen, ikke nok til at deformere hele kroppen, hvilket er grunden til, at laserbeklædningen ikke deformeres (så deformation vil opstå, når kropsstørrelsen er for lille), hvilket også er fordel ved laserbeklædning. Så hvor er svejsespændingen? Det frigives hovedsageligt til casting- og overgangsregionerne. Derefter opstår to problemer
Den ene er, at der let er revner i støbeområdet, så materialets duktilitet kræves ved laserbeklædning, såsom nikkelbaseret pulver;
For det andet er spændingen i overgangszonen stor. På grund af den hurtige opvarmning og afkøling i laserbeklædningsprocessen er overgangszonenes størrelse for lille, hvilket resulterer i spændingskoncentrationen i dette område, hvilket påvirker laserbeklædningens bindingseffekt. Især når de mekaniske egenskaber af substratet og svejsematerialet adskiller sig meget, er tendensen mere alvorlig, og selv fænomenet med at falde ned opstår. Derfor skal der lægges særlig vægt på materialet og tykkelsesdesignet på overgangslaget i laserbeklædning.
3. Der er tre hovedårsager til, at plasmalaserbeklædning ikke er let at producere revner, porer og andre defekter
For det første er plasma som varmekilde til beklædning (overfladebehandling) og nedsænket lysbueskærmet svejsning og anden varme mere koncentreret, ionbuesstabilitet er bedre, der er intet elektrodesmeltningstab, outputvarmen er ensartet, let at kontrollere, så varmefordelingen i støbeområdet er ensartet, materialefusionen er fuldstændig ensartet, udsugningens flydende slagge er tilstrækkelig, og sammentrækningsspændingsfordelingen er ensartet.
For det andet på grund af plasmaudstyrets høje kontrolpræcision er styringen af støbningszonen og overgangszonen praktisk, og ensartetheden er god, og spredningsfordelingen er lettere at kontrollere og rimelig.
For det tredje behøver argonbeskyttelse ikke forskellige tilsætningsstoffer, og der er ingen brint- og oxidationsproblemer. Derfor er plasmabeklædning (overfladebehandling) mere velegnet til stort område, stor tykkelse, hård overfladestøbning af høj kvalitet (såsom høj mangan, keramiske materialer med højt krom osv.) Og er velegnet til fremstilling af slidbestandige plader, ventiler, ruller , etc.
Om laserbeklædning og plasmaklædning har mange kolleger offentliggjort mange artikler, de fleste af dem understreger fordelene ved laser, hvilket også er det mål, vi forfølger. Imidlertid vurderes de fleste af dem ved metallografisk analyse.
Men alt har sine to sider, laserbeklædning har også sine ulemper. Med hensyn til teknologi er der mange begrænsninger, idet den faktiske produktion har brug for flere høje driftsfærdigheder, hvilket medfører vanskeligheder for mange kunder. Efter min mening er hovedårsagen, at smeltetiden for beklædningslag forårsaget af hurtig opvarmning og afkøling er for kort, hvilket resulterer i stor forskel mellem pletens ydre og indvendige kant, ujævn strukturdannelse, ujævn spændingsfordeling, utilstrækkelig udstødningsdrossel, ujævn hårdhed, let dannelse af porer og slaggeinddragelse osv., hvilket gør det vanskeligt at opnå et perfekt beklædningslag med stort område, især YAG-laser. Derfor bør materialevalg og drift af laserbeklædning være særlig omhyggelig. Sammenlignet med laserbeklædning har plasmaklædning mere varmeindgang og større deformation end laser. Imidlertid har det fordelene ved fuldsmeltning, ensartet hårdhedsfordeling, komplet udstødningsdrossel, bredt udvalg af materialer, nem betjening, let at opnå et relativt godt samlet beklædningslag, lave omkostninger og god fordel. Derfor har det åbenlyse fordele i stort areal og beklædning med stor tykkelse.
